A D’Brescia levou à Fispal Food Service 2026 um número difícil de ignorar: o Custo de Mercadoria Vendida caiu de 59% para 33% após a digitalização integral da operação com a plataforma da Acom. A rede paulista de churrascarias opera unidades de 15 a 18 milhões de reais cada, está em 13 operações rumo a 18 e financia a expansão apenas com a geração de caixa do próprio negócio, sem captação externa. O que chama atenção no case, porém, não é só a tecnologia. É onde ela foi buscar os pontos de margem.
- Diferença entre CMV teórico e real mora na perda que ninguém contabiliza
- Açougue de finalização transferiu para a operação uma responsabilidade técnica
- Previsibilidade de demanda só reduz descarte se a vida útil acompanhar
- Padronização de processo exige padronização do insumo que embala
- Processos, pessoas e plataforma também descrevem a cadeia de embalagem
Diferença entre CMV teórico e real mora na perda que ninguém contabiliza
Eduardo Bernardes Ferreira, CEO da Acom, expôs no evento a distinção que sustenta todo o resultado. O CMV teórico de um produto é a soma dos seus insumos na ficha técnica. O CMV real é quanto ele efetivamente custa para ser produzido e nessa conta entram o item que venceu e foi descartado, o insumo derrubado na manipulação, a peça que perdeu apresentação antes de chegar ao salão.
Para uma operação de carnes, essa diferença é particularmente cara. Proteína vermelha é o insumo de maior valor unitário do cardápio, e cada ponto de perda tem peso desproporcional no resultado. Falha de vácuo, exsudação excessiva, escurecimento precoce e perfuração da embalagem não aparecem na ficha técnica, mas aparecem integralmente no CMV real. A digitalização torna esse custo visível; o material de acondicionamento é o que determina o tamanho dele.
Açougue de finalização transferiu para a operação uma responsabilidade técnica
A decisão mais interessante da rede foi logística. Em vez de comprar o boi inteiro ou receber o corte final pronto da indústria, a D’Brescia passou a adquirir o boi em pedaços grandes e manter um açougue de finalização em cada unidade. Segundo Daniel Castello, Head Digital da Galunion, esse detalhe sozinho gerou três ou quatro pontos de CMV, sem excesso de mão de obra e sem dependência total do corte industrial.
O ganho é real, mas vem acompanhado de uma transferência de risco. Peças grandes precisam ser armazenadas, porcionadas e reembaladas na ponta, o que amplia o número de manipulações antes do prato. Nesse cenário, as embalagens a vácuo para carne fresca deixam de ser item de suprimentos e passam a ser variável de margem: são elas que sustentam cor, exsudação controlada e vida útil entre o recebimento e a finalização.
Quando entram cortes com estrutura óssea costela, dianteiro, peças nobres típicas de churrascaria —, o desafio muda de natureza. As embalagens a vácuo para carne com osso resolvem a perfuração causada por pontas ósseas, falha que rompe o vácuo e converte uma peça de alto valor em perda direta. É exatamente o tipo de ocorrência que o CMV teórico não prevê e o real não perdoa.
Previsibilidade de demanda só reduz descarte se a vida útil acompanhar
Um dos pilares do resultado foi a capacidade de prever vendas. Com o fluxo completo digitalizado, a rede passou a medir variação por dia da semana, feriado e até por mudança de temperatura, ajustando produção e compra a cada momento. A Acom desenvolve ainda uma plataforma de previsibilidade que considera eventos próximos e condições climáticas para dimensionar mão de obra e insumos.
Previsão, no entanto, é probabilidade, não certeza. Sempre haverá diferença entre o previsto e o realizado, e o que absorve esse intervalo é a vida útil do insumo. Estruturas de embalagens laminadas combinam camadas com funções distintas barreira a oxigênio e umidade, resistência mecânica e selagem confiável e ampliam a janela de segurança entre o que a operação comprou e o que efetivamente vendeu. Quanto maior essa janela, menor o custo de errar a previsão.
Padronização de processo exige padronização do insumo que embala
A rede eliminou completamente as planilhas e passou a conduzir a gestão por telas do sistema, que se convertem imediatamente em ajustes operacionais. É um ganho de padronização que atravessa treinamento, ficha técnica e comunicação interna.
Esse mesmo raciocínio vale para o insumo de embalagem. Em operações que porcionam e embalam com volume, trabalhar com bobinas técnicas dimensionadas para o equipamento instalado reduz setup, perda de material e variação entre lotes. Já em unidades de processamento com escala e automação, o filme termoformado entrega repetibilidade de conformação e padronização visual o equivalente físico do que o sistema de gestão faz com os dados.
Processos, pessoas e plataforma também descrevem a cadeia de embalagem
Ferreira resumiu a implantação bem-sucedida em três fatores: processos, pessoas e plataforma. A tríade se aplica com precisão ao elo de acondicionamento. Processo é o fluxo de recebimento, porcionamento e armazenagem; pessoas são quem manipula e onde a perda efetivamente nasce; plataforma, aqui, é a estrutura de embalagens flexíveis especificada para aquele produto e aquele equipamento. A lição mais transferível do case é a do all-in. Como observou Castello, implantar apenas o PDV não vira o jogo; o retorno aparece quando a digitalização é integral. Vale o paralelo: revisar somente o software de gestão e manter especificação de embalagem herdada por inércia deixa pontos de margem na mesa justamente no insumo mais caro do cardápio.
